铝压铸:模具寿命影响因素介绍

2018-06-12

(1)结构设计

在模具设计手册中有分析到铝压铸模设计的相关注意事项,应当强调的为模具结构设计需要尽量防止尖锐的圆角与过大的截面变化。尖锐的圆角导致的应力集中能够达到平均应力的10倍。同时需要注意因为结构设计不合理导致后续热处理发生变形开裂现象,为了能够防止热处理变形和开裂现象,截面尺寸应当保证均匀形状与对称简单的标准,盲孔尽量形成通孔的状况,在必要的情况下能够开工艺孔。

(2)机加工

不合适的机加工容易导致应力集中,当光洁度不足与机加工缺乏完全均匀地消除轧制锻造所构成的脱碳层,都可能会使得材料的发生早期失效。同时在加工模具的具体过程中,较厚的模板不可以使用叠加的方法来保证其相应的厚度。在加工冷却水道过程中,两面加工过程中应当注重保持同心度。若头部发生拐角现象,而且不能够相互同心,然而在实际的使用过程中,相连的拐角处就会发生开裂。

(3)磨削和电火花加工

磨加工时间容易使得金属表面出现局部过热现象,形成高的表面残余应力和组织变化等方面,可能会促使磨削裂纹的产生。同时原始组织发生预处理不当的情况时,碳化物偏析、晶粒粗大与回火不充分等方面都会导致磨削裂纹。所以在保证材质的状况下,应当注意选取合适的冷却液控制磨削加工冷却。电火花加工可以在发生淬火回火后的模具表面产生淬火马氏体的白亮淬硬层,其相应的厚度是由加工过程中电流强度与频率所决定的。

(4)热处理

热处理不当是引起模具发生早期失效的主要原因。热处理的变形现象主要是由热应力与组织应力导致产生的。如果应力超过屈服强度时,材料则会发生塑性变形,如果当应力超过强度极限时则会导致零件淬裂。铝压铸模具在具体的热处理时应当要重要一下几个方面。

①锻件在没有冷却到室温时,应当要实行球化退火。

②进行粗加工后与精加工过程之前,应当增加调质处理。

③进行淬火过程时应当注意钢的加热温度与保温时间以防止奥氏体粗化。

④进行热处理过程时应当注意型腔表面的脱碳和增碳。

⑤进行氮化过程时应当注意氮化表面不允许存在油污。

⑥进行两道热处理工序过程之间,当上一道温度下降到手能够触摸时则可以进行下道。

⑦使用静态淬火法、盐炉淬火与专用夹具淬火等各种方式从而减少热处理变形。

⑧跟踪采用先进热处理设备与工艺,能够提升模具表面光洁度,有利于控制热处理变形。

(5)生产操作

当铝压铸模具确定压射速度时,相应的速度不可以太高,速度过高会导致模具发生腐蚀与型腔与型芯上出现沉积物增多的结果,然而过低则会容易使得铸件发生缺陷。所以对于铝压铸模最低压射速度应当为18m/s,相应的最大压射速度不应当大于53m/s,平均的压射速度应当为43m/s。模具在具体使用过程当中应当严格控制铸造工艺流程。在工艺允许范围之内,应当降低铝液的浇铸温度与压射速度,有利于提升模具预热温度。

影响铝压模实质使用寿命的原因有许多,都涉及到多个具体方面,对于制造业领域而言,

应当正确地设计模具结构,精确地制造模具零部件,制定合理有效的热处理工艺标准[5],按照工艺规范合理的使用模具,并且能够进行及时地维修维护,能够充分发挥出模具材料的相关性能,有效地提升铝压模质量与使用寿命。